模具制造资讯 - www.9778.com_威利斯人 Wed, 30 Dec 2020 06:09:45 +0000 en-US hourly 1 /wp-content/uploads/2019/08/cropped-2019082708364142-32x32.png 模具制造资讯 - www.9778.com_威利斯人 32 32 河南注塑模具未来的发展趋势 /mujuzhizaozixun/4282.html /mujuzhizaozixun/4282.html#respond Wed, 06 Jan 2021 06:05:56 +0000 /?p=4282 市场一直在不停地变化着,对于河南塑胶模具厂来说,你不变,墨守陈规那么就绝对会被淘汰。然而现在塑胶注塑模具行业处在一个人才短缺,青黄不接,竞争激烈的尴尬阶段,那么,河南塑胶模具未来的发展趋势是怎样呢?

河南注塑模具未来的发展趋势 第1张

在河南,注塑模具厂大就是强吗?笔者有不同的看法,小也不能简单的视为弱,不然,河南注塑模具厂怎么会有数百名、数千名员工的大型注塑模具厂家纷纷破产,几人到几十人的中小型塑胶模具厂利润反而不断上升?重点还是在于:改变,适应市场。虽然现在很多人在讨论智能制造,被炒得火热,各种精密智能机械也是越来越多。以后会取代人。不过模具行业,仍旧是一个技术含量较高,工人经验要求较高的行业,所以技术的沉淀、积累是很重要的。

河南注塑模具未来的发展趋势 第2张

中小型河南注塑模具厂相对于大型厂来说更易管理,能够很快适应市场的环境并做出改变,但往往恰恰是因为小,很多的企业主对管理的投入、重视、规划是小之又小,基本就是上头在上面安排,下面就马上行动。没有什么流程、规章制度来约束、激励。所以近两年市场的动荡,让无论是大型企业还是中小型企业都认为生意不好做。其实塑料模具厂那么多,要找出自己的核心竞争力才是关键,现在的模具价格不涨反跌,原材料、员工工资又上涨,人员流动不断增大。面对这些问题,如何稳住人才、如何让公司盈利、壮大是每个老板的心头病。

笔者认为,当前河南塑胶模具厂想要生存、发展,就得重新审视自己的定位,重新结合工厂的资源以及上下游链条做好成本分析,懂得取舍,不管规模有多小,都要制定一套完整符合体系的规章流程,良好的奖惩制度,这样是留住人才的根本。所以说注塑模具厂的未来发展趋势是由注塑模具厂未来人才的储备,技术的沉淀,企业文化决定的!

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成都注塑模具厂的发展趋势 /mujuzhizaozixun/4280.html /mujuzhizaozixun/4280.html#respond Tue, 05 Jan 2021 06:00:19 +0000 /?p=4280 成都地处中国的大西南,在我国的中西部城市中,工业较为发达,其成都注塑模具厂,相对于西部城市来说也较多,虽然比不上长三角和珠三角,但他的注塑模具发展未来如何呢?成都注塑模具厂的发展趋势 第1张

? 模具作为工业之母,有工业的地方就有模具,随着我国的西部大开发的战略实行,成都的经济蓬勃发展,成都注塑模具厂较以前也多了起来,以前的国有制注塑模具厂,被集体所有制和私有制所取代,因为它们具有更好的管理和灵活的机制,所以中小型注塑模具厂,如雨后般的春笋,迅速成长起来,加上从珠三角和长三角回家的技术人员。

成都注塑模具厂的发展趋势 第2张

? 作为成都注塑模具厂的技术骨干的补充,充实了注塑模具厂的实力,还有就是一些从珠三角和长三角转移过来的注塑模具厂,带来了好的管理经验和精湛技术,所以成都注塑模具厂的未来发展趋势会越来越好。

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如何有效解决精密模具加工时常见的各种缺陷 /mujuzhizaozixun/4239.html /mujuzhizaozixun/4239.html#respond Fri, 18 Dec 2020 00:17:02 +0000 /?p=4239 精密模具在进行加工过程中,让大家最为烦恼的就是常见的一些缺陷,这些缺陷会直接导致工件的使用性能,甚至导致工件无法在此使用,因此我们在进行精密模具加工时,一定尽量避免出现一些缺陷,下面针对此问题我们总结了一些解决办法。

1、首先建议合理选择和修整砂轮,采用白钢玉的砂轮较好,它的性能硬而脆,且易产生新的切削刃,因此切削力小,磨削热较小,在粒度上使用中等粒度,如46~60目较好,在砂轮硬度上采用中软和软(ZR1、ZR2和R1、R2),即粗粒度、低硬度的砂轮,自励性好可降低切削热。精磨时选择适当的砂轮十分重要,针对模具钢材的高钒高钼状况,选用GD单晶刚玉砂轮比较适合,当加工硬质合金、淬火硬度高的材料时,优先采用有机粘结剂的金刚石砂轮,有机粘结剂砂轮自磨性好,磨出的工件粗糙度可达Ra0.2μm。

如何有效解决精密模具加工时常见的各种缺陷

近年来,随着新材料的应用,CBN(立方氮化硼)砂轮显示出十分好的加工效果,在数控成型磨床、坐标磨床、CNC内外圆磨床上精加工,效果优于其它种类砂轮。在磨削加工中,要注意及时修整砂轮,保持砂轮的锐利,当砂轮钝化后,会在工件表面滑擦、挤压,造成工件表面烧伤,强度降低。

2、模具加工合理使用冷却润滑液,发挥冷却、洗涤、润滑的三大作用,保持冷却润滑清洁,从而控制磨削热在允许范围内,以防止工件热变形。改善磨削时的冷却条件,如采用浸油砂轮或内冷却砂轮等措施。将切削液引入砂轮的中心,切削液可直接进入磨削区,发挥有效的冷却作用,防止工件表面烧伤。

3、将热处理后的淬火应力降低到最低限度,因为淬火应力、网状碳化组织在磨削力的作用下,组织产生相变极易使工件产生裂纹。对于精密模具为了消除磨削的残余应力,在磨削后应进行低温时效处理以提高韧性。

4、消除磨削应力也可将模具在260~315℃盐浴中浸1.5min,然后在30℃油中冷却,这样硬度可下降1HRC,残留应力降低40%~65%。

5、对于尺寸公差在0.01mm以内的精密模具的精密磨削要注意环境温度的影响,要求恒温磨削。由计算可知,300mm长的钢件,温差3℃时,材料有10.8μm左右的变化,(10.8=1.2×3×3,每100mm变形量1.2μm/℃),各精加工工序都需充分考虑这一因素的影响。

6、采用电解磨削加工,改善模具制造精度和表面质量。电解磨削时,砂轮刮除氧化膜:而不是磨削金属,因而磨削力小,磨削热也小,不会产生磨削毛刺、裂纹、烧伤等现象,一般表面粗糙度可优于Ra0.16μm;另外,砂轮的磨损置小,如磨削硬质合金,碳化硅砂轮的磨损量大约为磨削掉的硬质合金重量的400%~600%,用电解磨削时,砂轮的磨损量只有硬质合金磨除量的50%~100%。

7、合理选择磨削用量,采用径向进给量较小的精磨方法甚至精细磨削。如适当减少径向进给量及砂轮速度、增大轴向进给量,使砂轮与工件接触面积减少,散热条件得到改善,从而有效地控制表层温度的提高。

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郑州制造精密模具制造有限公司-精密注塑模具加工 /mujuzhizaozixun/4205.html /mujuzhizaozixun/4205.html#respond Fri, 04 Dec 2020 01:07:51 +0000 /?p=4205 www.9778.com_威利斯人精密模具公司是一家集模具设计、模具制造、精密冲压、CNC加工、组装,并可代客户进行产品开发、加工、融五金、塑胶制品为一体的复合型配套生产企业。专业从事pc零组件,手机零组件,LED灯杯,灯壳等数码电子产品冲压零件加工。公司从成立到现在,已发展成为一家占地面积达4000平米的中型企业。 致力于为客户提供夹具及自动化整体解决方案。公司引进智能制造生产线,综合CNC加工中心、数控车床、EDM加工、三坐标检测等多工位于一体,为您助力打造品质精密模具。

郑州制造精密模具制造有限公司-精密注塑模具加工

精密注塑模具设计需要注意的几个问题

① 避免精密模的质量达不到零件化生产,图样没有公差要求模具零件图样尺寸精度 标注要正确、合理,能满足零件化生产的需要,避免模具零件有公差要求的公差值都标注为 士0.02,这是错误的。要根据零件的配合类别、精度要求及公称尺寸大小,査公差表选用。

② 钢材选用制作精密模具的材料要选择机械强度高的优质合金钢,制作型腔浇道的 材料要选用经过热处理、硬度高、耐磨性好、抗腐蚀性强的材料。零件制造工艺要考虑零件 加工内应力的产生和消除及热处理,同时还要考虑机械加工的难易性。所设计的浇道系统经 过试模之后还能进行修改。

注射成型制品最常见的缺陷现象及原因

① 注塑件最常见的缺陷

充填不足、凹陷、缩孔、气孔、流纹、暗斑、暗纹、银纹、熔接痕、泛白、剥层、白 化、烧焦、翘曲变形、没有光泽、颜色不均、浇口裂纹、缺料、断脚、顶髙、表面粗縫度 差、表面龟裂以及溢料飞边等。

② 了解制品产生成型缺陷的原因

如果模具设计师能非常了解成型制品常见缺陷的复杂起因,则在设计模具结构时就能全 面考虑采取相应的预防措施,避免因模具的设计原因使成型制品质量出现问题。同时要避免 因注塑成型工艺的原因出现常见制品缺陷

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河南精密模具制造有限公司 /mujuzhizaozixun/4188.html /mujuzhizaozixun/4188.html#respond Wed, 02 Dec 2020 01:17:09 +0000 /?p=4188

—河南精密模具制造有限公司—

河南www.9778.com_威利斯人精密模具制造有限公司承接精密模具、微型精密金属零件、机械零部件加工业务,主营业务有:精密注塑模具、精密冲压模具、精密汽车零件加工,医疗精密零件加工,通信精密零件加工定制以及镀铬钢件等标准件和非标件的生产。河南精密模具制造有限公司 第1张

—设备展示

工厂生产设备先进完善,拥有精良的四轴五轴CNC加工中心设备,其他辅助加工设备若干,在提供具体产品和定制的同时,我们通过更加贴近客户的技术服务、品质流程及业务处理能力为顾客提供增值服务,让客户更专注于自己的主业,从而提升顾客价值。河南精密模具制造有限公司 第2张 河南精密模具制造有限公司 第3张 河南精密模具制造有限公司 第4张

—加工流程

1.报价:提供图纸或者样品。信息包括:需求数量,材料,精度公差,表面处理及特殊要求。致电咨询157-3838-1829联系我们

2.价格:我们可以做到定制化加工领域的最高性价比。但价格不是我们服务的标准因素,品质、交期、售后和服务态度同等重要。

3.交期

①生产时间:您可以微信、通过电话、电子邮件、等多种平台随时随地的与我们进行沟通,时刻掌握加工进度;

②物流发货:需经双方协商,对于比较小的产品一般发快递为主,对于比较大的或重的 产品发物流。

4.售后:顾客收到产品 后,若产品不符合要求首先我们先分析问题出在哪里,如果是我们加工的失误,我们会尽快安排重做或者全额退款,如果是由于买家图纸有误导致产品报废的则另行商议,任何问题都可以通过沟通协商而得到圆满的解决,直到您满意为止。

河南精密模具制造有限公司 第5张

—可加工材质—

铜、铝、不锈钢、碳钢、锰钢、合金钢、工具钢、高速钢、调质钢、耐热钢、耐磨钢、模具钢、齿轮钢、电工钢、工业纯铁、易切削铁、铝合金、钛、钢铁、亚克力、PV等。

—产品描述—

非标精密零件加工
类型 复合加工 货号 260
加工贸易形式 来件装配 周期 15天
加工周期 15-20天 年最大加工能力 10000(件)
温馨提示:本司支持非标定制,多种材质规格可选,尺寸精确

—完善的售后服务—

为10多家世界500多家企业提供精密零件加工服务,确保所有客户都拥有完美的售后服务。 客人收到零件后,如果加工过的零件不符合要求的话,如果是我们加工过的错误的话,我们会按照最初的日程重新做或者全额退款。

河南精密模具制造有限公司 第6张

—加工工艺—

在复杂的精密零部件中,加工非常严格,加工工序有切口、切口等。 尺寸有具体要求,精度也有要求。 例如1mm正负数微米等尺寸错误的话,可能会变成废品。 这相当于重新加工很费工夫,有时也会变成废品。这就造成了成本的增加,同时零部件是肯定不能用了。

(1)为了确保精密加工精密度,粗、精机械零部件加应当分离开展。由于粗机加工件时,钻削量大,钢件受到切削速度、夹持力大,热值多,及其机加工件表层有较明显的冷作硬化状况,工件内部有很大的内应力。如果连续加工粗、粗机械零件,由于应力的重新分布,成品零件的精度将很快丧失。

(2)设备的合理选择。机械零件的粗加工主要是切断大部分加工余量,不要求高加工精度。因此,粗加工应在高功率、低精度的机床上进行。精加工过程需要高精度机床。

(3)在精密零部件加工工序中,安排热处理工序。?为了改善金属的切削加工性能,热处理工序的退火、正火、调质一般在机械部件的加工前进行。

—我们的优势—

www.9778.com_威利斯人精密模具制造有限公司致力于为汽车、通讯、医疗等高端产业提供精密模具与世界500强建立了良好的合作关系,提供精密零部件,消费类连接器 ,精密光学元器件,精密声学元器件的定制精密模具服务。以及非标自动化及其零部件设计加工制造等解决方案。

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模具零件精密加工 /mujuzhizaozixun/4176.html /mujuzhizaozixun/4176.html#respond Wed, 25 Nov 2020 00:51:02 +0000 /?p=4176 一幅模具是由众多的零件组配而成,零件的质量直接影响着模具的质量,而零件的最终质量又是由精加工来完成保证的,因此说控制好精加工关系重大。在国内大多数的模具制造企业,精加工阶段采用的方法一般是磨削,电加工及钳工处理。在这个阶段要控制好零件变形,内应力,形状公差及尺寸精度等许多技术参数,在具体的生产实践中,操作困难较多,但仍有许多行之有效的经验方法值得借鉴。

模具零件精密加工 第1张

模具零件的加工,根据零件的外观形状不同,大致可把零件分三类:板类、异形零件及轴类,其共同的工艺过程大致为:粗加工——热处理(淬火、调质)——精磨——电加工——钳工(表面处理)——组配加工。

  1. 零件热处理

零件的热处理工序,在使零件获得要求的硬度的同时,还需对内应力进行控制,保证零件加工时尺寸的稳定性,不同的材质分别有不同的处理方式。随着近年来模具工业的发展,使用的材料种类增多了,除了Cr12、40Cr、Cr12MoV、硬质合金外,对一些工作强度大,受力苛刻的凸、凹模,可选用新材料粉末合金钢,如V10、ASP23等,此类材质具有较高的热稳定性和良好的组织状态。

针对以Cr12MoV为材质的零件,在粗加工后进行淬火处理,淬火后工件存在很大的存留应力,容易导致精加工或工作中开裂,零件淬火后应趁热回火,消除淬火应力。淬火温度控制在900-1020℃,然后冷却至200-220℃出炉空冷,随后迅速回炉220℃回火,这种方法称为一次硬化工艺,可以获得较高的强度及耐磨性,对于以磨损为主要失效形式的模具效果较好。生产中遇到一些拐角较多、形状复杂的工件,回火还不足以消除淬火应力,精加工前还需进行去应力退火或多次时效处理,充分释放应力。

针对V10、APS23等粉末合金钢零件,因其能承受高温回火,淬火时可采用二次硬化工艺,1050-1080℃淬火,再用490-520℃高温回火并进行多次,可以获得较高的冲击韧性及稳定性,对以崩刃为主要失效形式的模具很适用。粉末合金钢的造价较高,但其性能好,正在形成一种广泛运用趋势。模具零件精密加工 第2张

  1. 零件的磨削加工

磨削加工采用的机床有三种主要类型:平面磨床、内外圆磨床及工具磨具。精加工磨削时要严格控制磨削变形和磨削裂纹的产生,即使是十分微小的裂纹,在后续的加工使用中也会显露出来。因此,精磨的进刀要小,不能大,冷却液要充分,尺寸公差在0.01mm以内的零件要尽量恒温磨削。由计算可知,300mm长的钢件,温差3℃时,材料有10.8μm左右的变化,10.8=1.2×3×3(每100mm变形量1.2μm/℃),各精加工工序都需充分考虑这一因素的影响。

精磨时选择好恰当的磨削砂轮十分重要,针对模具钢材的高钒高钼状况,选用GD单晶刚玉砂轮比较适用,当加工硬质合金、淬火硬度高的材质时,优先采用有机粘结剂的金刚石砂轮,有机粘结剂砂轮自磨利性好,磨出的工件粗糙可达Ra=0.2μm,近年来,随着新材料的应用,CBN砂轮,也即立方氮化硼砂轮显示出十分好的加工效果,在数控成型磨,坐标磨床,CNC内外圆磨床上精加工,效果优于其它种类砂轮。磨削加工中,要注意及时修整砂轮,保持砂轮的锐利,当砂轮钝化后,会在工件表面滑擦、挤压,造成工件表面烧伤,强度降低。

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河南精密模具加工厂-生产管理系统是如助力企业发展 /mujuzhizaozixun/4174.html /mujuzhizaozixun/4174.html#respond Tue, 24 Nov 2020 02:41:04 +0000 /?p=4174 提到生产管理系统,很多人认为就只是一个单纯的管理软件,其实不然,生产管理系统紧跟时代的发展,在技术水平上已经是信息技术的最前沿,无论是功能性、便携性、稳定性、可靠性都是非常强大的。特别是河南精密模具加工厂生产管理系统对于企业的帮助,已经发展成为全方位的服务模式,对企业的帮助是极其强大的。那么,生产管理系统是如何带动企业发展的呢?河南精密模具加工厂-生产管理系统是如助力企业发展

首先,如今的生产管理系统已经发展成为了一种企业管理软件,通过对大数据的应用,更是颠覆了人们对其的看法和理解。生产管理系统可以通过采购功能板块、仓储功能板块、销售功能板块等诸多功能板块采集企业相关的数据,并且对数据进行深度的分析,从而生成相应的图谱或者数据表,可以让河南精密模具加工厂生产管理系统随时查看并了解企业的整体情况,而企业老板查看方式是多种多样的,不仅可以通过电脑,手机也可以进行查看,最重要的,这些数据都是实时的数据。

生产管理系统生成的图谱和数据表对于企业的发展而言是非常重要的,不仅可以反映出企业的当前情况,还能通过这些图片和数据表来分析出市场整体的需求,从而使得企业可以针对性的研发生产相应的产品。也可以根据这些图片和数据表查看同比往年企业各方面的增长或降低的幅度。

另外,因为河南精密模具加工厂www.9778.com_威利斯人采用生产管理系统把企业的采购、仓储、销售、人力资源等部门紧密的联系到了一起,使得工作效率得到了极大的提升,也对企业成本控制起到了促进的作用,使得企业可以更加规范化、稳定化的运作,极大的减少了企业老板对企业管理所要投入的精力和时间。

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如何选择一家好的模具厂进行合作? /mujuzhizaozixun/4168.html /mujuzhizaozixun/4168.html#respond Thu, 19 Nov 2020 02:03:55 +0000 /?p=4168 成品公司开发出一款新产品,准备量产投入市场,此时如何选择合适的模具厂就显得犹为重要,本人从事模具采购岗位工作多年,接触过的大大小小的模具厂不下百家,在此总结一下这些年来的从业心得和体会,整理出来与各位分享一下。如何选择一家好的模具厂进行合作? 第1张

1. 找哪种性质的模具厂合作比较好?

目前珠三角、长三角地区有很多的外资、台资、港资、国内民营的模具厂可供选择,各种资质的模具厂优缺点比较如下。

(1)外资模具厂

外资的模具厂管理规范、流程完善、服务意识强、质量和服务方面有保障,但成本高,意味着开模费用将会相对较高。如果你公司有较强的资金实力,重点关注产品质量的情况下,建议首选还是大规模的外资模具厂!但在行业现实中,一般大规模的外资模具厂都有固定的国外客户,较少面对国内企业接单。即便其面向国内企业接单,往往报价方面也是跟国际市场接轨,很多国内成品企业难以承受。一套精密的大型汽车模动辄几十万、上百万元,这也是导致很多国内成品企业望而却步的直接原因!

(2)台资、港资模具厂

台资、港资模具厂受益于台湾、香港等地的工业发展起步较早等因素,接受外资的熏陶较内地企业早几十年,其标准化的管理和设计理念方面比较接近日韩欧美系外资企业,质量和服务方面相对于外资模具厂略有不足,价格方面适中,不会像外资模具厂那么的高,所以目前一些有实力的国内成品企业比较青睐选择配套齐全的台资、港资模具厂做为长期的模具合作伙伴。

(3)国内民营模具厂

国内民营模具厂大多数是由中国改革开放以后第一批进入外资企业打工并接触模具行业的人员创办的,算得上是模具行业的后起之秀。目前在中国大陆珠三角、长三角地区为数众多的就是这类国内民营模具厂。这类模具厂中有一部分企业发展速度迅猛,通过数年的发展,在硬件设备、管理流程、设计理念、经营理念、质量意识等方面都达到了较高的水平,不断追赶国外技术,因此诞生了一批国内优秀的精密模具企业,这类企业的模具价格和产品价格方面相对外资、台资、港资企业会有优势,性价比高,往往会吸引很多模具采购人员的眼球。

另外,国内仍有不少民营模具厂因启动资金不足,融资渠道有限,很多厂仅仅靠打工积蓄的有限的工资收入作为原始投入资本,选择购买性能和精度不高的二手加工设备和二线的B类材料制作模具和产品,其模具设计的合理性、制作精度、模具寿命及产品的信赖性方面时常会达不到客户的要求。这类企业拼的是价格,有时候给出的价格会低得令人无法相信,其实这也导致了企业发展的寸步难行循环。

2. 找多大规模的模具厂合作比较好?

大规模、中等规模还是小规模?在这方面的选择个人觉得要看情况而定,如果单一从工厂规模而言,不少人会认为规模越大越好,因为规模大有实力、配套齐全嘛!其规模的大小也间接反映出被客户选择程度的高与低!但从另一个方面来讲规模越大就意味着管理成本会高,价格方面优势不会很明显,特别大型的外资模具厂价格方面有的根本让人难以接受,甚至超出了我们对客户的报价成本。

你所选择的模具厂是否把你当成重要客户,即是否对你重视,这是非常关键的,其实找供应商就像找对像一样,也要讲究门当户对,如果你本身的企业资金实力不强,购买量又不大,一味的选择大型规模的模具厂合作,有时钱花掉了人家还不拿你当一回事,目前很多大的模具厂对小单不接或不负责的都是出于这种心态,因为无论从订单金额或订单单量方面你都达不到他们的要求,会让你有一种拿热脸去碰人家的冷屁股的感觉,哈哈哈!这个比喻可能不太恰当,但也比较贴切和现实。

在这种情况下大多数人会选择中小规模的模具厂,事实上行业里面现在大家也普遍都是这样在做,毕竟模具和产品价格方面比较令人容易接受,向上级也好有个交待,但不久你会发现令人担心的事情又来了,模具是否能按时保质的完成?模具量产性如何?模具寿命如何?

此时建议各位务必注意一点基本常识,那就是一定要选择配套设备完善也就是我们通常说的“五脏俱全”的模具厂,即必须要拥有配套的精密CNC加工中心、慢走丝线切割、EDM镜面火花机、高速高精密注塑机、三次元、二次元测量仪器等重要的模具加工、生产、检测的必备设备,一定要将这一点作为考察评估及最终选择的关键。如何选择一家好的模具厂进行合作? 第2张

因为如果没有上述这些设备,就意味着模具制造及生产过程中这家模具厂需要寻求外发加工,这样做有三点最主要的不良后果:

  • 一会增加的你的开模成本费用、成本增加了;
  • 二就是模具厂在外发加工过程中反复的沟通协调转移工件需要时间,会拉长交模周期,极容易造成模具和产品拖期,虽然采购协议或合同中会注明相关的拖期惩罚条款,但一旦出现拖期,罚钱并不能弥补企业的现实和长期的损失,会令采购人员如坐针毡,天天被人狗血淋头的追着骂的,那叫一个狼狈啊;
  • 最要命的还是第三点,模具厂的整个外发加工的过程无法做到适时监控,承接加工的往往是比模具厂规模更小的只有一两台二手设备的路边加工门店,“规范化管理、过程控制、质量意识等等”一切东西神马都是浮云!如何选择一家好的模具厂进行合作? 第3张

很多外表看起来好端端的模具会因为这些路边加工店的马虎大意、野蛮操作、反复烧焊等手段和加工方法造成模架变形、达不到使用寿命就提前报废、跑披锋、有的甚至是根本就不能量产!伤不起啊!因此告诫各位千万不要一味的贪图低价格而着了这些不良模具厂商的道!

3. 如何有效的降低采购模具的成本?

个人认为,首先需要向市场部的人员了解清楚新产品的预计订单量会有多少?是否巨大?

在新产品的开发评审阶段如果预计订单量没达到50万以上建议不要把模具加硬,直接开软模,也就是我们通常所说的试验模,软模成本较低,如果市场反应不佳就省去了开硬模的一些不必要的成本。

如果后期产品的销售市场打开了,产品需求量剧增,则随时可以在第一套模量产的过程中再开第二套硬模,也就是复制模,这样做丝毫不会影响产品的生产出货进度,还有一个比较明显的好处在于:第一套模开模的过程中模具厂会总结出一套设计和制作方面的经验,这些经验运用到第二套模开模时会有很大的改良空间,这一点就算你不要求,模具厂也会毫无疑问的主动去做,因为这样会他们会少走弯路,也使复制模更趋向于完善和完美。

反过来讲,如果未知产品预计订单量的情况下从产品立项一开始就上马开硬模,那样只会无谓的增加你至少1/3的模具采购成本;另外在工程设计阶段也需要将模具成本考虑进去,比如采用S136H、NAK80等作为模芯的钢料以及进胶方式选用细水口模胚等都会不同程度的增加不少的模具成本,当然如果产品要求较高或者客户指定要求使用何种材料何种工艺的情况除外。

4. 最后归纳一下,要选择合适的模具厂一定要注意以下几点:

(1)千万不能盲目的、一味的相信低的采购价格,俗话说的好:一分钱一分货,低价格的背后往往都隐藏着一些不为我们所知的陷阱,要么以次充好、要么偷工减料,要知道任何一个模具厂他都是要付房租付水电要养工人还要赚利润的?

(2)千万要找配套设备齐全的模具厂,本人当年做采购时就曾经有过一次这方面的教训,当时因为价格的原因选择了一家小型的作坊式模具厂,这家厂整个模具部只有几十个人,连台CNC都没有,其他的机械设备也不齐全,仅有的几台设备也都是一些东拼西凑的旧设备,到后来的结果是模具是被他们开出来了,但修修补补到最后根本是不能量产,害我跟工程部的同事过去苦苦的跟了几个通宵无功而返,我本人也因为开发了这家模具厂而被扣除当月的全部绩效奖金,那真叫一个不堪回首啊!!!

(3)最后建议各位在选择模具厂时综合各自工厂自身的情况和特点,会同公司各部门在对模具和产品的需求定位方面加以客观的评估以后再进行合理的选择,则可能会达到比较满意的效果!

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压铸模具设计与压铸工艺 /mujuzhizaozixun/3547.html /mujuzhizaozixun/3547.html#respond Fri, 04 Sep 2020 03:26:51 +0000 /?p=3547 摘要:压铸模具是压铸生产中重要的工艺设备。金属液在压铸模具中冷却凝固,最终形成压铸件。压铸件的形状、尺寸、质量,以及压铸生产的顺畅性都与压铸模具密切相关。压铸模具设计与压铸工艺

压铸模具是压铸生产中重要的工艺设备。金属液在压铸模具中冷却凝固,最终形成压铸件。压铸件的形状、尺寸、质量,以及压铸生产的顺畅性都与压铸模具密切相关,因此正确合理地设计压铸模具至关重要。

一、压铸模具的基本结构

常用的压铸模具由两个半模组成,分别称为定模和动模。也有更复杂的压铸模具,不止两个半模。压铸模具的组成如图1所示。

压铸模具组成部分的作用如下:

(1)直浇道 连通压室或至横浇道,包括浇口套和分流锥等。

(2)浇注系统 合金液进入型腔的通道,包括内浇道、横浇道及直浇道等。

(3)型腔 在镶块上形成压铸件的几何形状。

(4)抽芯机构 完成活动型芯的抽出及插入动作,包括滑道、滑块、油缸及斜杠等。

(5)排溢系统 排气体及存储冷金属残渣等。

(6)温度控制系统 控制压铸模具的温度,包括冷却水管和加热油管等。

(7)顶出机构 将压铸件从型腔中顶出,包括顶杆等。

(8)动模框 连接及固定动模部件,包括套板、支撑板等。

二、压铸模具的设计

设计压铸模具要注意以下几个要点:

(1)要尽可能地采用先进简单的结构,保证动作稳定可靠、方便日常维护、维修。

(2)要考虑浇注系统的可修改性,在调试过程中可以进行必要的修改。

(3)合理选用各种公差、缩尺及加工余量,保证可靠的模件配合及要求的压铸件精度。

(4)选用合适的模具材料和可靠的热处理工艺,确保压铸模具的使用寿命。

(5)应具有足够的刚度及强度,能够承受锁模压力和涨型力,压铸生产过程中不产生变形。

(6)尽可能使用标准化的压铸模具零件,改善经济性及互换性。

在设计模具时,还要根据铸件的投影面积计算出压铸生产中的总投影面积、压射比压,以选择合适吨位的压铸机,

压铸机选好后,根据压铸机的动静行板及压射偏心位置等尺寸,设计模具的大小、中心位置、复位拉杆孔位等与压铸机相连接部分的尺寸。

随着我国汽车制造业的发展,越来越多的汽车零部件采用了铝合金材质,例如汽车发动机的缸体、缸盖、油底壳以及各类连接支架等。

随着压铸技术的日益成熟,各汽车厂商对压铸件的内部质量要求越来越高,尤其以德国大众的要求最为严格,每一种车型的发动机压铸件产品都有一套相应的技术要求,产品孔隙度的要求是每一种零部件所必须的要求。

一些零部件结构非常复杂,需要在模具上做一些相应的结构才能实现批量压铸生产,如零部件上有多种角度的螺纹孔,要保证加工后的产品质量,必须在模具的相应位置制作型芯,A为定位孔,B是3个M8的螺纹孔,与定位孔角度呈10°,其中右侧的两个螺纹孔是通孔;C是两个螺栓过孔,与定位孔角度呈5°;D是与定位孔呈34°的螺纹孔,长38mm。

抽芯机构按驱动方式可分为机械式和液压式两种。机械式抽芯主要通过开合模过程中斜销、弯销、齿轮和齿条等实现抽芯与复位。液压抽芯机构的工作原理比较简单,直接利用液压缸进行抽芯及复位动作。液压抽芯机构可以根据抽芯力的大小及抽芯距离的长短选择液压缸的尺寸。图2产品在模具设计时首先考虑A、C、D三个孔要铸出来,可以分别用液压抽芯机构采取有角度的滑道的方式在生产中来实现孔的成形。图3是D孔的滑道机构示意,用这种办法可以将液压缸设计在模具外面,这样设计的好处是模具可变薄,连续生产过程中便于维护。

在连续生产过程中,模具的抽芯孔会因为多次的抽插滑动造成抽芯孔变形,在模具寿命的中后期,会经常出现抽芯研死的现象,为了解决这一问题,可以在抽芯孔的部位增加一个镶套,如果出现抽芯孔变形的情况,就可以更换镶套来解决(见图4)。这种办法也可以应用在模具的顶杆处,只要能加镶套的,就可以做成这个结构。

由于一些零部件图样的要求,铸件上一些区域需要放置规定大小的异形顶杆。圆圈内的4个顶杆成形部分(见图5)是阶梯形式的,直径为8mm。由于铸件动模型腔比较深,所以产生的抱紧力就很大,顶杆顶出铸件时所需要的力就大,顶杆在压铸生产过程中容易折断。由于铸件成形部分顶杆的直径由产品图样确定,可以根据产品的特点,设计阶梯粗细的顶杆,以保证顶杆的寿命。

由于有了C、D两个角度的油缸在模具上,B所示的3个M8的螺纹孔就没有位置再采用油缸的方式来做预铸孔了,两个M8螺纹通孔深18mm,想保证内部质量必须做出预铸孔,我们采取做对接异形型芯的方式来解决这个问题,对接形式如图6所示。

型芯不是正常对接的,错开了一定的距离,在两型芯对接的部分是正常的出模斜度(一般设计在1°~1.5°之间,两个型芯外侧的出模斜度就是正常的出模斜度外加与定位孔所呈的角度)。

由于某些复杂的产品厚大区域通过压铸工艺参数无法保证内部质量,所以在设计模具时要考虑增加局部挤压机构,这种机构的原理是在压射完成的最短时间内,将抽芯插入,使得这一区域压实,减少气孔。挤压机构抽芯的成形部分是没有出模斜度的,所以只适合短程的结构。

三、压铸工艺系统设计

模具大框设计好后,就进入了浇注系统的设计,早先都是看二维或三维图样根据实践经验来做这一部分的。在生产过程中根据产品的内部质量来调整内浇道的位置和方向。近十几年来,随着铸造充型凝固过程数值模拟技术的不断发展以及铸造行业的市场需求,铸造过程模拟商品化软件不断出现,很多主机厂也要求在设计模具前看到压铸模拟过程,在设计之初将设计好的三维导入到这个程序里面,设定压铸工艺参数后,模拟软件经过一定的运算得出接近实际生产效果的模拟画,

  压铸工艺要求模拟达到的效果如下:

(1)合金液应同时到达内浇道处。

(2)在填充过程中合金液应平稳填充。

(3)填充过程中不能出现卷气或紊流现象。

(4)填充完成前,合金液不能将集渣包过道封死。

(5)从填充过程中所产生的冷金属不能存在铸件内,应全部被驱赶到集渣包里。

根据填充模拟和粒子追踪模拟,以及压铸工艺的要求,模具浇道和集渣包的位置和大小都要做到相应优化;根据凝固模拟和铸件的壁厚,模具内冷却水和加热油管,以及点冷却的位置能够确定;根据模具冲蚀模拟可以确定模具的哪些地方需要重点喷涂。

通过模拟分析,在设计时解决了浇口和集渣包手动优化的过程,这样就节省了模具制造时凭经验所产生偏差造成的模具修改过程。

为了使铸件的质量得到进一步提高,一些公司利用抽真空技术使废品率下降,创造更高的价值。

抽真空技术要求模具排气道的面积与冲头面积之比为1:100。在快压射开始前的0.4s启动真空泵,抽真空在设计模具时可以根据产品的复杂程度和模具的大小,来确定使用真空排气波板或真空阀的数量。图11是模具上抽真空的结构。在抽真空技术应用较好的情况下,铸件的废品率至少要降到原有废品率的20%以下。

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压铸模具设计流程 /mujuzhizaozixun/3545.html /mujuzhizaozixun/3545.html#respond Mon, 24 Aug 2020 00:35:01 +0000 /?p=3545 摘要:在压铸模具设计过程中不断论证、相互协调,涉及模具结构方面的内容,往往要做几个方案同时考虑,对每一种结构尽可能列出各方面的优缺点,在逐一分析,进行优化。模具设计是保证模具质量的首要条件。

第一步:对制品2D图及3D图的分析和消化,其内容包括以下几个方面:

1、制品的几何形状。

2、制品的尺寸、公差及设计基准。

3、制品的技术要求(即技术条件)。

4、制品所用铝材名称、缩水。

5、制品的表面要求。

第二步:注射剂型号的确定

注射剂规格的确定主要是根据塑料制品的大小及生产批量。设设计人员在选择注射机时,主要考虑其塑化率、注射量、锁模力、安装模具的有效面积(注射机拉杆内间距)、容模量、顶顶出形式及定出长度。倘若客户已提供所用注射剂的型号或规格,设计人员必须对其参数进行校核,若满足不了要求,则必须与客户商量更换。

第三步:型腔数量的确定及型腔排列

模具型腔数量的确定主要是根据制品的投影面积、几何形状(有无侧抽芯)、制品精度、批量以及经济效益来确定。

型腔数量主要依据以下因素进行确定:

1、制品的生产批量(月批量或年批量)。

2、制品有无侧抽芯及其处理方法。

3、模具外形尺寸与注射剂安装模具的有效面积(或注射机拉杆内间距)。

4、制品重量与注射机的注射量。

5、制品的投影面积与锁模力。

6、制品精度。

7、制品颜色。

8、经济效益(每套模的生产值)。

以上这些因素有时是相互制约的,因此在确定设计方案时,必须进行协调,以保证满足其主要条件。性强数量确定之后,便进行型腔的排列,以及型腔位置的布局。型腔的排列涉及模具尺寸、浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯(滑块)机构的设计、镶件型芯的设计以及热流道系统的设计。以上这些问题由于分型面及浇口位置的选择有关,所以在具体设计过程中,要进行必要的调整,以达到最完美的设计。

第四步:分型面的确定

分型面,在一些国外的制品图中已作具体规定,但在很多的模具设计中要由模具人员来确定,一般来讲,在平面上的分型面比较容易处理,有时碰到立体形式的分型面就应当特别注意。其分型面的选择应遵照以下原则:

1、不影响制品的外观,尤其是对外观有明确要求的制品,更应注意分型面对外观的影响。

2、利于保证制品的精度。

3、利于模具加工,特别是型腔的加工。先复机构。

4、利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计。

5、利于制品的脱模,确保在开模时使制品留于动模一侧。

6、便于金属嵌件。

在设计侧向分型机构时,应确保其安全可靠,尽量避免与定出机构发生干扰,否则在模具上应设置先复机构。

第五步:模架的确定和标准件的选用

以上内容全部确定之后,便根据所定内容设计模架。在设计模架时,尽可能地选用便准模架,确定出标准模架的形式、规格及A、B板厚度。标准件包括通用标准件及模具专用标准件两大类。通用标准件如紧固件等。模具专用标准件如定位圈、浇口套、推杆、推管、导柱、导套、模具专用弹簧、冷却及加热元件、二次分型机构及精密定位用标准组件等。需要强调的是,设计模具时,尽可能地选用标准模架和标准件,因为标准件有很大一部分已经商品化,随时可以在市场上买到,这对缩短制造周期、降低制造成本是极其有利的。买家尺寸确定之后,对模具有关零件要进行必要的强度和刚性计算,以校核所选模架是否适当,尤其是对大型模具,这一点尤为重要。

第六步:浇注系统的设计

浇注系统的设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定。如采用点浇口时,为确保分流道的脱落,还应注意脱浇口装置的设计。在设计浇注系统是,首先是选择浇口的位置。浇浇口位置选择的适当与否,将直接关系到制品成型质量及注射过程是否能顺利进行,浇口位置的选择应遵循以下原则:

1、浇口位置应尽量选择在分型面上,以便于模具加工及使用浇口的清理。

2、浇浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致,并使其流程为最短(一般大水口很难做到)。

3、浇口位置应保证塑料注入型腔时对着型腔中宽敞、厚壁部位,以便于塑料流入。

4、避免塑料在流入型腔时直冲到型腔壁、型芯或嵌件,是塑料能尽快流入型腔各部位,并避免型芯或嵌件变形。

5、尽量避免制品产生熔接痕,若要产生,使其溶解痕产生在制品不重要的地方。

6、浇口位置及其塑料注入方向,应是塑料在注入型腔时能沿着型腔平行方向均匀地流入,并有利于型腔内气体的排出。

7、浇口应设计在制品上最容易清除的部位,同时尽可能不影响制品的外观。

第七步:顶出系统的设计

制品的顶出形式,归纳起来可分为机械顶出、液压顶出、气动顶出三大类。在机械顶出是注射成型过程中最后一个环节,顶出质量的好坏将最后决定制品的质量,因此,制品顶出是不可忽视。在设计顶出系统时应遵守下列原则:

1、为使制品不致因顶出产生变形,推力点应尽量靠近型芯或难于脱模的部位,如制品上细长的中空圆柱,多采用推管顶出。推力点的布置应尽量平衡。

2、推力点应作用在制品能承受力最大的部位,及刚性好的部位,如筋部、突缘、壳体型制品的壁缘等处。

3、尽量避免推力点作用在制品较薄平面上,防止制品顶白、顶高等,如壳体形制品及筒形制品多采用推板顶出。

4、尽量避免顶出痕迹影响制品外观,顶出装置应设在制品的隐蔽面或非装饰表面。于透明制品尤其要注意定出位置及顶出形式的选择。

5、为使制品在顶出时受力均匀,同时避免因真空吸附而使制品产生变形,往往采用复合顶出或特殊形式的顶出系统,如推杆、推板或推杆、推管复合顶出,或者采用进气事推杆、推块等定出装置,必要时还应设置进气阀。

第八步:冷却系统的设计

冷却系统的设计是一项较繁琐的工作,要考虑冷却效果、冷却的均匀性和冷却系统对模具整体结构的影响。冷却系统的设计包括以下内容:

1、冷却系统的排列方式及冷却系统的具体形式。

2、冷却系统的具体位置及尺寸的确定。

3、重点部位如动模型芯或镶件的冷却。

4、侧滑块及侧滑芯的冷却。

5、冷却元件的设计及冷却标准元件的选用。

6、密封结构的设计。

第九步:精密导向装置设计

压铸注射模上的导向装置,在采用标准模架时,已经确定下来。一般情况下,设计人员只要按模架规格选用就可以了。但根据制品要求须设置精密导向装置时,则必须由设计人员根据模具结构进行具体设计。一般导向分为:动、定模之间的导向;推板及推杆固定板导向;推板杆与动模板之间的导向;定模座与推刘盗版之间的导向。一般导向装置由于受加工精度的限制或使用一段时间之后,其配合精度降低,会直接影响制品的精度,因此对精度要求较高的制品必须另行设计精密定位元件,有的已经标准化,如锥形定位销、定位块等可供选用,但有些精密导向定位装置须根据模块的具体结构进行专门设计。

第十步:模具钢材的选用

模具成型零件(型腔、型芯)材料的选用,主要根据铸件的批量、压铸件材料来确定。

第十一步:绘制配装图

排位模架及相关内容确定之后,便可以绘制装配图。在绘制装配图过程中,对已选定的浇注系统、冷却系统、抽芯系统、顶出系统等做出进一步的协调和完善,从结构上达到比较完美的设计。

第十二步:模具主要零件图的绘制

在绘制型腔或型芯图时,必须主义所给定的成型尺寸、公差及脱模斜度是否相协调,其设计基准是否与制品的设计基准相协调。同时还要考虑型腔、型芯在加工时的工艺性及使用时的力学性能及其可靠性。结构件图的绘制,当采用标准模架时,出标准模架以外的结构件,大部分可以不绘制结构件图。

第十三步:设计图纸的校对

模具图设计完成后,模具设计人员将设计图及相关原始资料一同交主管人员进行校对。

校对人员应针对客户所提供的有关设计依据及客户所提要求,对模具的总体结构、工作原理、操作的可行性等进行系统的校对。

第十四步:设计图纸的会签

模具设计图纸完成之后,必须立即交给客户认可。只有客户同意后,模具才可以备料投入生产。当客户有较大意见需要作重大修改时,则必须在再重新设计后再交给客户认可,直至客户满意为止。

第十五步:排气系统

排气系统对确保制品成型质量起着至关重要的作用,其排气方式有以下几种:

1、利用排气槽。排气槽一般设在型腔最后被充满的部位。排气槽的深度因塑料不同而异,基本上是以塑料不产生飞边时所允许的最大间隙来确定。

2、利用型芯、镶件、推杆等的配合间隙或专用排气塞排气。

3、有时为了防止在制品在顶事造成真空变形,必须设计排气镶针。

结论:综合以上的模具设计程序,其中有些内容可以合并考虑,有些内容则要反复你考虑。因为其中因素常常相互矛盾,必须在设计过程中不断论证、相互协调才能得到较好的处理,特别是涉及模具结构方面的内容,一定要认真对待,往往要做几个方案同时考虑,对每一种结构尽可能列出各方面的优缺点,在逐一分析,进行优化。结构上的原因会直接影响模具的制造和使用,后果严重点甚至会造成整套模具报废。所以,模具设计是保证模具质量的关键性的一步,其设计过程就是一项系统工程。

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